青島機械加工廠家：數控加工中心如何對刀

青島機械加工廠家：數控加工中心如何對刀

1、對刀

刀具位置是刀具上的參考點。刀具位置的相對運動路徑是加工路徑，也稱為編程路徑。

2、對刀和對刀點

刀具是指數控操作員在啟動數控程序之前，通過一定的測量方法將刀具點與刀具點重疊。這種刀具可以用于刀具。操作相對簡單，測量數據相對準確。在數控機床上安裝夾具定位和零件后，使用量塊、塞尺、千分表等，并使用數控機床上的坐標設置機床。刀具點的確定對操作員來說非常重要，直接影響零件的加工精度和程序控制精度。在批量生產過程中，應注意刀具點的重復精度。操作員需要加深對數控設備的了解，掌握更多的刀具技能。

(1)選擇刀點的原則？

機器易于對齊，加工時易于檢查，編程時易于計算，對刀誤差小。

工具設置點可以選擇一個點（如定位孔的中心部分）或一個點以外的部分（如夾具上的一個點或機床），但定位參考面必須有一定的協調關系。

為了提高刀具的精度和精度，所選刀具位置的加工精度也高于其他位置，即使零件的精度要求不高或程序要求不嚴格。

選用接觸面大、監測方便、加工工藝穩定的零件作為刀點。

刀具點應盡可能與設計或工藝基準相統一，避免因尺寸轉換而降低刀具精度甚至加工精度，增加數控程序或零件的數控加工難度。

為了提高零件的加工精度，應在零件設計或工藝的基礎上盡可能選擇合適的刀具點。例如，對于有孔定位的零件，孔的中心更適合作為刀具點。

刀具點的精度不僅取決于數控設備的精度，還取決于零件加工的要求。特別是在大規模生產中，需要考慮刀具點的重復精度，可以通過刀具點相對于機床原點的坐標值進行檢查。

(2)選擇刀點的方法

因為中心位置(X0)、CNC車床或銑床加工中心型CNC設備、A0）由現有數控設備確定，通過確定軸向位置可以確定整個加工坐標系。因此，只需確定軸端面（Z0或相對位置）作為切割點。

根據數控程序的要求，三坐標加工中心、三坐標數控銑床或相對復雜的數控車削加工中心不僅需要確定原點位置的坐標（X0）、Y0、G544Z0也需要加工和坐標)、G55、G56、G57的確定有時取決于操作員的習慣。刀具點可以放置在加工零件或夾具上，但必須與零件的定位基準有一定的坐標關系。平面可以很容易地在Z方向確定，以便于檢測。需要根據定位基準面和圓的具體部分選擇X方向和Y方向。

對于四軸或五軸數控設備，增加了類似于三坐標數控設備刀位選擇的第四和第五旋轉軸。由于設備復雜，數控系統智能化，需要根據具體的數控設備和具體的加工部件提供更多的刀法來確定。

可以簡單地將刀具點與機床坐標系之間的坐標關系設置為相互關系。例如，刀點坐標為(X0)、Y0、Z0)與加工坐標系的關系可以定義為(X0) Xr，Y0 Yr，Z0 Zr），加工坐標系G54只需通過控制面板或其它方式輸入即可、G55、G56、G57等。這種方法靈活熟練，給后續的數控加工帶來了極大的便利。一旦機床因編程參數輸入錯誤而發生碰撞，對機床精度的影響將是致命的。因此，高精度數控車床應杜絕碰撞事故。

(3)碰撞的主要原因：

A、錯誤地輸入刀的直徑和長度；

B、工件尺寸等相關幾何尺寸輸入錯誤，工件初始定位錯誤；

C、機床工件坐標系設置不正確，或者機床在加工過程中零點復位，導致變化。當機床移動迅速時，大多數機床都會發生碰撞。

因此，操作人員應特別注意機床在執行程序的初始階段，以及機床在更換刀具時，一旦編輯錯誤，刀具的直徑和長度輸入錯誤，就容易發生碰撞。

在程序結束時，數控軸的切換順序是錯誤的，也可能發生碰撞。為了避免上述碰撞，數控操作人員在操作機床時應充分發揮面部特征功能，觀察機床無異常運動、火花、噪音、噪音、振動和焦味。如果發現任何異常，請立即停止程序。機器問題解決后，機器可以繼續工作。